「HACCPにおける管理基準の設定方法が知りたい」
「正しくモニタリングするにはどうすればいい？」
安心・安全な食品を消費者に提供するためには、HACCPプランの手順7で決めたCCP（重要管理点）を、適切にコントロールするための管理基準（CL）を設け、しっかりと守る必要があります。
しかしどのように管理基準の設定や、監視をしたらよいか分からない事業者の方も多いのではないでしょうか。
今回は手順7で決めたCCPの管理方法を定める、手順8〜10について解説します。

誤った管理基準を設定してしまうと、製品の安全性が確保できず、食中毒などのリスクが高まってしまいます。
「管理基準を正しく定め、製品の安全性をしっかりと確保しましょう！」

HACCPの管理基準（CL）を設定しよう（手順8）

HACCPにおける管理基準はCL（Critical Limit）と呼ばれ、製品が安全基準を満たしているか否かの判断の指標となるものです。

つまり管理基準に達していない場合、その製品の安全性は確保できていないこととなります。

温度や時間、pHの数値などが管理基準（CL）として設定されることが多く、手順7で設定したCCPごとに決められます。

管理基準は1つとは限らず、たとえば温度と時間など複数の管理基準が必要となる場合もあるため注意しましょう。

また、色やにおいなどが管理基準となる場合もあります。

それでは管理基準を設定する際の条件と、具体的な例を挙げて解説します。

管理基準（CL）を設定するときの2つの条件

管理基準を設定する際には2つの条件があり、どちらも満たす必要があります。

まずは「危害要因が確実に予防や除去、またはリスクの発生しない許容範囲まで低減されていることを確認できること」が挙げられます。

たとえば「危害要因が食中毒菌であれば、確実に菌を死滅させられる温度で加熱殺菌すべき」などです。

注意したいのが、このとき管理基準の値は科学的根拠によって立証されたものでなければならないという点です。

科学的根拠によって立証された値とは、国や公的機関で公表されている値や、自社での実験データに基づいた値のこと。

「この程度の温度で死滅するだろう」などの自己判断で管理基準を設定するのはNGです。

もう1つの条件は「可能な限りリアルタイムで判断できる値であること」という点です。

異変はすぐに見つけなければ、安全性に問題のある製品がそのまま出荷されるおそれがあります。

したがって、温度や時間などリアルタイムで確認・判断できる値を管理基準に設定しましょう。

これらの条件を満たす管理基準を設定できなかった場合、危害要因を正しくコントロールできません。

安全性に問題のある製品が消費者の口に入り、食中毒などの事故が発生するリスクが高まります。

管理基準（CL）設定の具体例

サルモネラ菌の発生が危害要因である場合を例にして、管理基準を決めるプロセスを解説しましょう。

サルモネラ菌は75℃以上1分間の加熱で死滅するという科学的根拠があり、今回これがCCPとなります。

そこで「中心温度75度以上で1分間の加熱」を管理基準（CL）と設定できればよいのですが、中心温度が基準を満たしているかどうかを常に確認するのは難しく、現実的ではありません。

よって「食品の中心温度が75℃以上を保てる製造条件」を管理基準（CL）として設定します。

一例として、食品の中心温度が75℃以上を保てる製造条件の管理基準（CL）は以下のようなプロセスで導くことが可能です。

これらの結果、「オーブンの設定温度が180℃で10分以上加熱する」という製造条件を商品の管理基準（CL）として設定することができました。

HACCPのモニタリング方法を決めよう！モニタリング方法の決め方は？（手順9）

つづいて手順8で設定した管理基準のモニタリング（監視）について解説します。

モニタリングとは製品が管理基準を満たしているか、常に確認して判断することを指し、手順9に当たります。

管理基準を正しく定めたとしても、常に達成されていなければ安全性は確保できません。

したがってモニタリングは管理基準のチェック機構として重要な役目を果たします。

とはいえ、商品の中心温度をひとつひとつ測るなど、現場に過剰な負担となる方法は避けましょう。

できるだけ簡単かつ、現実的な方法でモニタリングを行うことがポイントです。

モニタリングの具体例

ではモニタリング方法はどのように決定すればよいのでしょうか。具体例を挙げて解説しましょう。

危害要因はサルモネラ菌とし、除去するための管理基準（CL）は「食品を75℃以上で1分間加熱」という製造条件、製造工程は棚に設置されたオーブンを使用して加熱だと仮定します。

オーブンは棚の場所によって温度の上がり具合にばらつきがあり、棚のもっとも低い位置に設置されたオーブンの温度が上がりにくい性質があります。

したがって、最も低い棚のオーブンの温度が75℃以上あるかどうかをモニタリングすればOKです。

オーブンの温度を管理基準（CL）に設定した場合、モニタリングの頻度は製造条件にもよりますが、1～3時間に1回が目安です。

現場スタッフの負担が大きくならない程度にモニタリングの頻度を設定しましょう。

HACCPのモニタリングで不適合品が出たときの処置（手順10）

モニタリングの結果、管理基準を達成しない不適合品が出た場合はどのように対処すればよいのでしょうか。

管理基準を満たさない製品をモニタリングによって早く見つけ出し、排除できるしくみをつくっておくことはHACCPシステムの大きな特徴です。

まず行うべきは不適合品の処置。さらになぜ不適合品が発生したのか原因を究明し、再発防止策を講じます。

実際に管理基準から逸脱した製品が発生してから対処の方法を決めるのではなく、迅速に対応するためにもあらかじめ定めておくようにしましょう。これが手順10にあたります。

一次不適合品の処置

管理基準を達成しない製品（一時不適合品）が発生したら、対処として3つの方法があります。

1.手直しする

もう一度同じ作業を繰り返すことで管理基準を達成し、元の工程に戻して対処します。

たとえば管理基準が75℃と設定されていたものの、温度を測定したら74℃だった場合、再度加熱することで元の工程に戻せます。

また、金属探知機で検査した際、ブザーが鳴った場合、3回ほど試してみてブザーが鳴るか再度確認します。1回でも鳴った場合は廃棄となりますが、ならなければ製造ラインに戻すことができます。

2.他の商品に使う

管理基準はクリアできないものの、他の商品へ転用して対処します。

たとえば生ものとして使うはずだった野菜の保存温度が管理基準よりも1℃高かった場合、加熱調理する別の製品の原材料として使うことができます。

3.廃棄する

手直しもできない、他の商品にも使えないのであれば、品質を保つために廃棄して対処します。

原因究明と再発防止策

不適合品が発生したら、原因究明と再発防止策を講じる必要があります。

あらかじめ原因を想定しておき、その対処方法を事前に決めておくことが重要です。

たとえば工程に無理があった場合、現場の担当者と工場長など責任者とで工程を見直す、人為的ミスであれば担当者とその上司などに話を聞き、改善策を検討するといったぐあいです。

まとめ：安全な食品を出荷するため適切なCLの設定とモニタリングをしよう

安心で安全な製品を出荷し、消費者に届けるためには適切な管理基準を設定し、監視・遵守する必要があります。

よいこととはいえませんが、管理基準を達成できない製品が発生した場合についてもあらかじめ予測しておき、その対処についても決めておきましょう。

正しい管理基準とモニタリングの方法を確立し、万が一の際にも迅速に対応できるよう、備えておきたいですね。